La implementación de tecnologías de punta le ha permitido a Termocandelaria ser la planta de generación térmica más moderna de Colombia, y con la terminación de la construcción del proyecto de ciclo combinado, será también la más eficiente del país.
En sus inicios la Planta fue construida con dos unidades de generación para operar en Ciclo Simple; y luego de haber participado de la Subasta de Energía realizada en el 2019 y recibido asignación de obligaciones de energía en firme por 7.042.608 kWh-día, utilizando gas natural para su operación; Termocandelaria inició en enero del 2020 la construcción del cierre de ciclo de sus unidades, el cual está ad portas de concluir su etapa de comisionamiento.
Lo anterior, sumado a los 566 megavatios-hora que estarán disponibles para el sistema eléctrico colombiano, tras haber sido ampliada su capacidad, la ratifican como una termoeléctrica clave para afrontar los efectos del fenómeno de El Niño que se avecina.
Tal como fue concebido e implementado este proyecto, se garantiza un aumento en la eficiencia en el uso del combustible utilizado, manteniendo sus altos índices de confiabilidad y respaldo al Sistema Eléctrico Nacional. En el proceso, en vez de dirigir los gases calientes de la combustión hacia la atmósfera, estos se redireccionan a dos calderas recuperadoras de vapor, para obtener de ellos más energía. Con el cierre del ciclo, se logran altos niveles de eficiencia energética y el mejoramiento de la competitividad en la región y en el país.
EL CIERRE DE CICLO, UN PROYECTO AMIGABLE CON EL MEDIO AMBIENTE
Así mismo, en el tema ambiental se contemplaron y desarrollaron aquellos controles y medidas necesarios durante el proceso constructivo del proyecto, acorde con el Plan de Manejo Ambiental. Para la operación del ciclo combinado se eligió el estado del arte en tecnologías que brindarán los más altos beneficios ambientales, entre los cuales se destaca el aerocondensador, como sistema de condensación de vapor, el cual es un proceso sin consumo de agua, sin dosificación de químicos y sin la generación de vertimientos; reafirmándose así, el compromiso de la empresa con el menor impacto sobre la huella hídrica.
Miguel Pérez Ghisays, gerente de Termocandelaria, explicó que “con el cierre de ciclo los gases de chimenea se conducen hacia las calderas recuperadoras de calor, donde se generaría vapor a alta presión, el cual sería el fluido motriz aprovechado para mover una turbina de vapor, acoplada a un generador, desde el cual se genera mayor energía confiable y disponible, sin emisiones atmosféricas adicionales, haciendo de éste, un proyecto de eficiencia energética alineado con los Objetivos de Desarrollo Sostenibles promovidos nacionalmente”.
Como otra de las mejoras implementadas, Termocandelaria incorporó la última tecnología en tratamiento de agua desmineralizada para la alimentación de Calderas, tales como: la Ultrafiltración, la Osmosis Inversa y la Electrodesionización; optimizando el uso del recurso hídrico y el manejo de químicos.

Según el gerente de Termocandelaria, con esta generación adicional de 252 Mw-Hr de energía, se reducen las emisiones hasta un 40% por cada megavatio hora generado.
Convencidos de la necesidad de mejorar y optimizar el uso de la energía, la empresa implementó iluminación LED en el 100% de sus instalaciones.
EL AEROCONDENSADOR Y SU HUELLA HÍDRICA
Los ciclos combinados requieren de un sistema de condensación del vapor, para que una vez que estos hayan realizado trabajo en la turbina de vapor, se puedan condensar y ellos mismos sirvan nuevamente como agua de alimentación de las calderas recuperadoras de calor. En estos sistemas se encuentran varias tecnologías, entre las cuales están las torres de enfriamiento y los Aerocondensadores; siendo esta última, la tecnología implementada en el proyecto por sus beneficios ambientales y su alta fiabilidad en condiciones de escasez de agua, que es cuando el Mercado de Energía demanda más del parque térmico.
El uso del aerocondensador hace que la planta sea muy eficiente y amigable con el medio ambiente, porque la diferencia entre haber utilizado una torre de enfriamiento o el aerocondensador sería tener una demanda adicional de 3.800 galones por minuto, cantidad que representa aproximadamente el 8% de la demanda de agua de la ciudad de Cartagena.
Dicho esto, resulta muy ventajoso el uso racional del agua en escenarios como el fenómeno de El Niño, que es cuando el agua escasea. Frente a esto, el gerente de Termocandelaria remarcó: “Es por eso que nuestro sistema de condensación de ciclo combinado no usa torres de enfriamiento, sino el aerocondensador, que de manera eficiente vuelve y convierte en agua el vapor que entregó su trabajo en la turbina, para ser introducido nuevamente en el inicio del ciclo combinado”.
LA REPOTENCIACION DE LAS UNIDADES DE GENERACIÓN EXISTENTES
Otro dato no menor desde el punto de vista técnico es que además de la expansión de su capacidad y el mejoramiento sustancial de la eficiencia, las unidades de generación de Termocandelaria fueron repotenciadas por el fabricante (MITSUBISHI POWER), dejándolas nuevas, luego de convertir las unidades de 501FC a la última tecnología 501F4, lo que permite un incremento en su capacidad de generación de 21 MW-hr por cada turbina de gas.
Igualmente, fueron repotenciados todos los activos de conexión, incluyendo las protecciones asociadas y los transformadores de potencia, trabajos realizados con las multinacionales Siemens y ABB. Todos estos equipos son los necesarios para entregar la energía generada al Sistema de Transmisión Nacional.

LOS DOS CUARTOS DE CONTROL
La operación de este tipo de plantas de generación, altamente tecnificadas, requiere de una infraestructura donde se centralice toda la información y variables operativas, las cuales son controladas por un sistema de control distribuido (DCS) desde un Cuarto de Control.
Con el fin de ofrecer al Sistema Eléctrico Nacional la mayor confiabilidad en la entrega de la energía de manera oportuna, Termocandelaria opera con dos Cuartos de Control que cuentan con el estado del arte en sistema de control distribuido (OVATION – EMERSON).
Así mismo, desde los Cuartos de Control se monitorea permanentemente la operación de todos los procesos a través del Sistema de Circuito Cerrado de Televisión (CCTV).
Adicionalmente, la planta tiene la particularidad que su operación es supervisada en tiempo real las 24 horas durante los 365 días al año, por el fabricante Mitsubishi, desde su sede principal en Orlando (OSC), Florida en los Estados Unidos.

MEJORA CONTINUA EN LOS PROCESOS
Al margen de la expansión y de manera transversal en todos los procesos de la empresa, Termocandelaria promueve y adopta la identificación y desarrollo de proyectos de mejoramiento continuo que incidan en los objetivos trazados por la misma, asociados con confiabilidad, disponibilidad, sostenibilidad y seguridad. Estas mejoras se enmarcan en el estándar de mejoramiento continuo ISO 9001:2015, del cual Termocandelaria cuenta con su certificación.
Esta filosofía de liderazgo y desarrollo de trabajos es adoptada por todo el equipo de Termocandelaria, del cual el 60% pertenece al Área de Operaciones y Mantenimiento y el 40% al Área Administrativa y Financiera.
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